普通铣床怎样对刀？公式是什么？
三面刃铣刀铣键槽有两种方法对刀
按切痕对刀。先凭目测调整铣刀与工件间的相对位置，使铣刀对称于工件横截面内的垂直中心线。启动机床主轴，使铣刀旋转，并上升垂直工作台，当铣刀开始切削工件时，通过移动横向工作台，在工件上切出一椭圆形切痕，逐渐调整铣深度，直到椭圆形切痕的宽度等于铣刀宽度为止。仔细调整铣刀位置，使两侧刃与切痕的两边相切，对刀工作即告完成。
按工件的侧面对刀。启动机床主轴，使铣刀侧面对刀。启动机床主轴，是铣刀侧刃轻轻擦到工件的侧面（为避免擦伤工件，也可在工件侧面贴一张薄纸，使铣刀轻轻擦到薄纸），然后下降工作台，再使横向工作台移动距离A，铣刀宽度的中心线即与工件的轴线对正。由图示可知，距离A等于工件半径与刀宽一半之和，即A=D/2+B/2=（D+B）/2毫米。
数控铣床到底怎么对刀
数控铣削加工的对刀 当工件以及刀具（或对刀工具）都安装好后，可按下述步骤进行对刀操作。 先将方式开关置于“回参考点”位置，分别按 X 、 Y 、 Z 方向按键令机床进行回参考点操作，此时屏幕将显示对刀参照点在机床坐标系中的坐标，若机床原点与参考点重合，则坐标显示为（ 0 ， 0 ， 0 ）。 1）以毛坯孔或外形的对称中心为对刀位置点 （1） 以定心锥轴找小孔中心 （2） 用百分表找孔中心 （3） 用寻边器找毛坯对称中心 将电子寻边器和普通刀具一样装夹在主轴上，其柄部和触头之间有一个固定的电位差，当触头与金属工件接触时，即 通过床身形成回路电流，寻边器上的指示灯就被点亮。逐步降低步进增量，使触头对刀点、换刀点指的是什么？一般应如何设置？
（2）对刀点可以设置在零件、夹具上或机床上面，尽可能设在零件的设计基准或工艺基准上；换刀点往往设在工件的外部，以能顺利换刀、不碰撞工件及其其它部件为准。 （3）常用刀具的刀位点规定：立铣刀、端铣刀的刀位点是刀具轴线与刀具底面的交点；球头铣刀刀位点为球心；镗刀、车刀刀位点为刀尖或刀尖圆弧中心；钻头是钻尖或钻头底面中心；线切割的刀位点则是线电极的轴心与零件面的交点。机床对刀点换刀点的设置原则是什么？
工件装夹方式在机床确定后，通过确定工件原点来确定了工件坐标系，加工程序中的各运动轴代码控制刀具作相对位移。例如：某程序开始第一个程序段为N0010 G90 G00 X100 Z20 ，是指刀具快速移动到工件坐标下X=100mm，Z=20mm处。究竟刀具从什么位置开始移动到上述位置呢？所以在程序执行的一开始，必须确定刀具在工件坐标系下开始运动的位置，这一位置即为程序执行时刀具相对于工件运动的起点，所以称程序起始点或起刀点。此起始点一般通过对刀来确定，所以，该点又称对刀点。
在编制程序时，要正确选择对刀点的位置。对刀点设置原则是：
1）便于数值处理和简化程序编制。
2）易于找正并在加工过程中便于检查。
3）引起的加工误差小。
对刀点可以设置在加工零件上，也可以设置在夹具上或机床上，为了提高零件的加工精度，对刀点应尽量设置在零件的设计基准或工艺基准上。例：以外圆或孔定位零件，可以取外圆或孔的中心与端面的交点作为对刀点。
实际操作机床时，可通过手工对刀操作把刀具的刀位点放到对刀点上，即“刀位点”与“对刀点”的重合。所谓“刀位点”是指刀具的定位基准点，车刀的刀位点为刀尖或刀尖圆弧中心；平底立铣刀是刀具轴线与刀具底面的交点；球头铣刀是球头的球心，钻头是钻尖等。用手动对刀操作，对刀精度较低，且效率低。而有些工厂采用光学对刀镜、对刀仪、自动对刀装置等，以减少对刀时间，提高对刀精度。
加工过程中需要换刀时，应规定换刀点。所谓“换刀点”是指刀架转动换刀时的位置，换刀点应设在工件或夹具的外部，以换刀时不碰工件及其它部件为准。
CNC加工中心分中、寻边对刀方法算法跟原理！
这种对刀方法是最常用而且最简单的方法。好处是可以用这种方法减小计算对刀时产生的误差。
原理是：对刀时输入的参数都是以机床原点为基准。根据这个特点，两次对边的坐标数值做和除以2，正好是两点之间中心点的坐标值。
工件在机床上定位装夹后，必须确定工件在机床上的正确位置， 以便与机床原有的坐标系联系起来。确定工件具体位置的过程就是通过对刀来实现的，而这个过程的确定也就是在确定工件的编程坐标系( 即工件坐标系) ，编程加工都是参照这个坐标系来进行的。
在零件图纸上建立工件坐标系，使零件上的所有几何元素都有确定的位置， 而工件坐标系原点是以零件图上的某一特征点为原点建立坐标系，使得编程坐标系与工件坐标系重合。
对刀操作实质包含三方面内容：第一方面是刀具上的刀位点与对刀点重合； 第二方面是编程原点与机床参考点之间建立某种联系；第三方面是通过数控代码指令确定刀位点与工件坐标系位置。
其中刀位点是刀具上的一个基准点(车刀的刀位点为刀尖，平头立铣刀的刀位点为端面中心，球头刀的刀位点通常为球心)，刀位点相对运动的轨迹就是编程轨迹，而对刀点就是加工零件时，刀具上的刀位点相对于工件运动的起点。
一般来说，对刀点应选在工件坐标系的原点上，这样有利于保证对刀精度，也可以将对刀点或对刀基准设在夹具定位元件上，这样有利于零件的批量加工。
扩展资料：
CNC加工路线的确定
数控车床进给加工路线指车刀从对刀点（或机床固定原点）开始运动起，直至返回该点并结束加工程序所经过的路径，包括切削加工的路径及刀具切入、切出等非切削空行程路径。
精加工的进给路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的，因此，确定进给路线的工作重点是确定粗加工及空行程的进给路线。
在数控车床加工中，加工路线的确定一般要遵循以下几方面原则。
①应能保证被加工工件的精度和表面粗糙度。
②使加工路线最短，减少空行程时间，提高加工效率。
③尽量简化数值计算的工作量，简化加工程序。
④对于某些重复使用的程序，应使用子程序 。
CNC优缺点
CNC数控加工有下列优点：
①大量减少工装数量，加工形状复杂的零件不需要复杂的工装。如要改变零件的形状和尺寸，只需要修改零件加工程序，适用于新产品研制和改型。
②加工质量稳定，加工精度高，重复精度高，适应飞行器的加工要求。
③多品种、小批量生产情况下生产效率较高，能减少生产准备、机床调整和工序检验的时间，而且由于使用最佳切削量而减少了切削时间。
④可加工常规方法难于加工的复杂型面，甚至能加工一些无法观测的加工部位。
数控加工的缺点是机床设备费用昂贵，要求维修人员具有较高水平。