电梯故障修理的方法与诀窍有哪些
电梯已经成为了人们生活中的必备品，每逢一个地方都会有电梯的使用，那么故障了的电梯应该怎么去维修才好呢?以下是懂视小编为你整理的电梯修理的方法，希望能帮到你。电梯修理的方法一、机械系统的故障
(一)机械系统常见故障现象和原因有下列几类
1、由于润滑不良或润滑系统故障，造成部件的转动部位严重发热磨损或抱轴，导致滚动或滑动部位的零部件毁坏。
2、由于电梯频繁使用，某些零部件发生磨损、老化，保养不到位，未能及时更换或修复已磨损的部件，造成损坏进一步的扩大，迫使电梯停机。
3、电梯运行过程中由于震动引起某些紧固螺丝松动或松脱，使某些部件尤其运动部件工作不正常造成电梯损坏。
4、由于电梯平衡系数失调，或严重超载造成轿厢大的抖动或平层准确度差，电梯速度失控，甚至冲顶或礅底、引起限速器--安全钳联动，电梯停机。
(二)电梯机械系统发生故障时，维修工应向电梯司机、管理员或乘客了解出现故障时的情况和现象。如果电梯仍可运行，可让司机/管理员采用点动方式让电梯上、下运行，维修工通过耳听、手摸、测量等方式分析判断故障点。
(三)故障发生点确定后，按有关技术规范的要求，仔细进行拆卸、清洗、检查测量，通过检查确定造成故障的原因，并根据机件的磨损和损坏程度进行修复或更换。
(四)电梯机件经修复或更换后，投入运行前需经认真检查和调试后，才可交付使用。
二、电气控制系统的故障和修理
(一)电气控制系统常见故障
1、从电梯电气故障发生的范围看，最常见的是门机系统故障和电器组件接触不良引起的。造成门机系统和电器组件故障多的原因，主要有元器件的
质量、安装调试的质量、维护保养质量等。
2、从电气故障的性质看，主要是短路和断路两类。短路就是由于某种原因，是不该接通的回路连通或接通后线路内电阻很小。电梯常见短路故障原因有方向接触器或继电器的机械和电子连锁失效，可能产生接触器或继电器抢动作而造成短路;接触器的主接点接通或断开时，产生的电弧使周围的介质电器组件的介质被击穿而短路;电器组件的绝缘材料老化、失效、受潮造成短路;由于外界原因造成电器组件的绝缘破坏以及外材料入侵造成短路。断路就是由于某种原因，造成应连通的回路不通。引起断路的原因主要有电器组件引入引出线松动;回路中作为连接点的焊接虚焊或接触不良;继电器或接触器的接点被电弧烧毁;接点表面由氧化层;接点的簧片被接通或断开时产生的电弧加热，冷却后失去弹力，造成接点的接触压力不够;继电器或接触器吸合或断开时由于抖动使触点接触不良等
(二)电气控制系统故障的判断和排除判断电气控制系统故障的根据就是电梯控制原理。因此要迅速排除故障必须掌握地区控制系统的电路原理图，搞清楚电梯从定向、起动、加速、满速运行、到站预报、换速、平层、开关门等全过程各环节的工作原理，各电器组件之间相互控制关系、各电器组件、继电器/接触器及其触点的作用等。再判断电梯电气控制故障之前，必须彻底了解故障现象，才能根据电路图合故障现象，迅速准确地分析判断故障的原因并找到故障点。
电梯的保养1例行保养项目及要求。
1.1基站厅内例行保养项目及要求。
1.1.1外选按钮要求外观正常、不歪斜、无缺损、固定牢固。按钮动作灵活、无卡涩。外呼选层时，选层记忆灯亮且能保持到电梯开门。
1.1.2基站层灯电梯上下运行一遍，基站的层楼指示灯、方向灯全亮，并且指示正确。
1.1.3钥匙开关及消防开关外观正常、固定牢固、无缺损、开关有效，开关状态正确。
1.2轿厢内例行保养项目及要求。
1.2.1照明、风扇轿内照明设备齐备，开关启动灵敏，镇流器无异常音响，灯管无闪烁，风扇运转正常。
1.2.2通讯设施及警铃电话或对讲机声音清晰。警铃按钮动作灵活、无卡涩，声音正常。
1.2.3天花板、壁板、地面天花板完整，安装牢固无坠落可能，电梯运行时无震动;轿厢壁板牢固，无开裂及严重变形;轿厢地面平整、无变形、无破损。
1.2.4按钮操纵盘上各按钮外观正常，动作灵活无卡涩，内选按钮全部按下后，除本层外其它信号灯全亮。
1.2.5轿门轿门开关正常，无异常声响，开关过程无卡滞及较大晃动。门板与门套间隙6±2_，日本梯为5±2_，上下间隙均匀。
1.2.6安全继电器触板及其它安全继电器保护设施设施完好无误动作。各活动部位润滑正常，开关门及运行过程无异声。
1.2.7运行电梯上下试运行一次，运行过程轿厢不会抖动，各部位无异常声响。
1.2.8轿内层灯、停电备用灯外观清洁无异常，方向及层楼指示正确。电梯断电时，备用灯能持续亮15min以上。
1.3其它各层例行保养项目及要求。
1.3.1各层外选按钮及指示灯外观正常，触点接触良好，按钮动作灵活，指示灯全能亮，按钮安装牢固无缺损。
1.3.2各层厅门及门套清洁无较大变形，门板与门板、门板与门套上下间隙一致，其间隙符合标准(国产梯6±2_;日本梯5±2_)，在开关门过程无卡阻。
1.4机房内电梯设备例行保养项目及要求。
1.4.1警告牌及门锁机房门外的“机房重地，闲人免进”警告牌清晰、醒目，门锁工作可靠。
1.4.2机房照明、通道、地面及屋顶照明设备完好、照明正常。通道畅通，地面无积尘等异物，屋顶不漏雨，门窗不进水。
1.4.3通风及消防设备机房通风设备完好;消防设备齐全完好。每台电梯一般不少于两个用于电气火灾的灭火器。
1.4.4盘车工具用于电梯关人故障时的盘车工具要齐全、适用，放在明显位置。
1.4.5仪表及指示灯控制柜、励磁柜的各类仪表及指示灯，外形完整，指示正常。
1.4.6制动器制动器外表清洁，刹车皮无油污、不老化，刹车皮与闸鼓间隙两侧均匀。国产梯≤0.7_，日本梯≤0.15_。制动器动作时无较大撞击声。
1.4.7限速器限速器外表清洁，无油渍，运转时无异常声响。钳口无积油，各运转部位加适量机油。
1.4.8发电机组、电动机、曳引机外部清洁无积尘、无油污，运转时无异常电声响及火花。温升正常，无异味。
1.4.9齿轮箱、轴头及各部油杯齿轮箱油量充足，在油标尺范围之内;轴头油位在油镜线之间;各油杯油要充足，油质清洁。
1.4.10主接触器、主继电器主接触器、主继电器运行正常，无异声、异味，无过热现象。
1.4.11测速机测速机皮带完好，断带保护开关可靠。
1.4.12选层器及钢带选层器运转部位转动灵活、润滑正常、钢带运转无异声。
1.4.13铜头及碳刷铜头无积碳、划伤及过热现象。碳刷长度合适(从碳刷铆钉到工作面小于5mm时应更新)。运转时，火花正常，无异常声音及颤动。
1.5轿顶及井道例行保养项目及要求。
1.5.1轿顶及照明轿顶清洁、无杂物，照明正常，安全继电器护栏牢固。
1.5.2检修箱检修箱各开关无损坏，接点正常、位置正确。
1.5.3窗、钢带及钳开关各开关外观正常缺损、无松动，使用正常。
1.5.4轿厢油盒及对重油合油位在1/4～3/4油盒高度之间，油质清洁，油盒固定牢固。
1.5.5导靴导靴在运行中无异声;滚轮导靴无开裂脱胶现象。
1.5.6上极限、上限位开关开关动作正常，滚轮转动灵活，位置正确。
1.5.7曳引绳、平衡绳、平衡链绳头连接牢固，销钉、螺母、开口销齐全，弹簧无断裂，运行中无异常声响。
1.5.8轿门机构门机转动无噪声，开关门时速度正常，门导轨无积垢，各活动部位润滑正常。
1.6底坑例行保养项目。
1.6.1检修开关及照明检修开关动作可靠，底坑照明正常，开关及照明设施完整，安装牢固。
1.6.2缓冲器弹簧缓冲器固定牢固，弹簧无裂痕不歪斜，柱塞行程符合铭牌要求，油位正常。
1.6.3限速绳张紧装置及钢带张紧装置张紧轮臂与道轨基本垂直，张紧轮运转正常、无异声、无摩擦，断绳、断带开关位置准确，张紧轮距地符合要求，此距离要求：国产梯：高速梯750±50_，快速梯550±50_，低速梯400±50_;日本梯200±50_。
1.6.4下极限、下限位开关开关动作正常，滚轮带动灵活，位置准确，安装牢固。
1.6.5超载开关灯或铃(有此装置时)超载开关固定牢固，开关时无卡阻，当按下此开关时，超载灯或铃能工作。
1.6.6平衡绳、平衡链平衡绳的绳头固定牢固可靠，平衡绳张紧装置的底座与地面槽钢距离符合要求(一般大于200_)，电梯运行时，其张紧轮运转正常，上下浮动灵活;限位开关位置准确。平衡链距地距离大于200_，电梯运行中无异常声响。
1.6.7随线、底坑轿厢在下端站平层时，电梯随线(随缆)距底坑地面大于60mm，小于350mm。底坑清洁，不渗水对重护网螺栓紧固。
2定期保养项目及要求。
2.1机房内定期保养项目及要求。
2.1.1检查发现机组、组励磁机、直流电动机及其碳刷
首先停机检查项目：
(1)清理各部位积垢(清理整流子时，只能用毛刷、干布，不得用液体洗涤剂冲刷，不能用比铜硬的利器清理);
(2)检查碳刷有无缺损，碳刷长度(从压接铆钉到工作面)见图1(请点击)，少于5mm时应更换，更换时注意规格型号及其工作面的研合;
(3)检查碳刷接线是否松脱，各部位螺丝是否上紧。碳刷和整流子接触情况，接触面应大于碳刷表面的60%，检查整流子表面粗糙度，切勿划伤整流子。如已划伤，伤痕较浅时可用砂布打磨光滑;划伤深至0.5mm以上时，需拆下重车。重车修后的整流子片间下挖槽深度应符合要求(>1mm)。槽中应无积碳。
(4)刷架弹簧的压力要适当，过紧，碳刷磨损块;过松，接触不良，火花大。
(5)轴承换油，滚动轴承换油，一般选择工作温度在100℃～120℃范围内的润滑脂;滑动轴承一般选择20#机油。轴头油集装箱应不低于油镜中线。
(6)电动机线圈绝缘，用500伏兆欧表摇测，定子线圈对地绝缘电阻不低于0.5兆欧，转子线圈对地绝缘电阻不低于0.25兆欧。
电梯运行时检查以下部位：
(1)电梯有否异常响声和异常振动;线圈温升不应高于铭牌规定。
(2)碳刷有无火花，火花情况是否正常。
(3)轴头有否漏油;轴承温升不高于60℃。
2.1.2曳引机。
(1)清洁各部位，检查油质，盘根密封的轴头平均每3-5min滴一滴油为正常，过多过少均不好。采用密封环的轴头不应漏油，其余连接部位不应漏油。
(2)检查蜗轮蜗杆的磨损及其齿侧间隙，蜗杆轴的轴向窜动量应小于2mm(可间接测量：轿厢从上端站空载慢车下行一段距离，停车测量曳引绳反方向运动长度应小于5mm)。
(3)检查曳引轮槽有否磨损或变形。各绳槽的磨损应一致,磨损深度差越过绳径的1/10时要车修至深度一致，或更换曳引轮。
(4)检查各部位螺栓是否拧紧。
(5)运行时检查有无异声，停车时有无震动。
2.1.3制动器分解。
(1)制动器各活动部位分解，检查闸芯磨损情况，清洁后加适量相应的润滑物。
(2)检查刹车鼓及刹车皮的磨损情况。刹车皮磨损超过原厚度的1/4、露出铆钉、刹车皮老化均应更换，刹车皮应无油污。
(3)制动器线圈通电时，刹车皮与刹车鼓的两侧间隙要均匀(每侧间隙国产梯应小于0.7mm，日本梯应小于0.15mm)。
(4)闸芯冲程，单闸芯的冲程应在2mm左右;双闸芯的冲程每侧应在1.5mm左右。
(5)两侧弹簧压力应均等。
(6)各接线端螺丝应紧固。
(7)刹车电接点，其开放距离应在1.5～2mm之间，检查接点有无脱落、烧蚀及火花情况。
2.1.4选层器及其传动机构。
(1)清洁选层器及其传动机构的各个部位。
(2)应保持动触头盘(杆)运动灵活，根据情况适量加注润滑油。减速器及各部位均应更换或加注相应的润滑油，检查调整传动链条的张紧度。
(3)传动钢带有断齿裂痕时，应及时更换或修复。钢带上应加一层薄薄的机油，防止锈蚀。
(4)检查各螺丝是否上紧，接线是否可靠。静触头的接触可靠性及压紧力，必要时给予适当调整。过度磨损的触头应予更换。动静触头表面应清洁，烧蚀处应修磨光滑。
2.1.5控制柜、励磁柜。
(1)清扫各部位灰尘。电路板只能用“吹风”清除积尘，不得用毛刷、棉纱清扫。
(2)检查各继电器、接触器外观是否正常，清洁触点，烧蚀触点必要时应修磨光滑。
(3)检查灭弧罩，清除罩内的积碳。
(4)检查。
各保险丝熔断值是否符合要求，各接线端有无松松动、开焊，螺丝是否拧紧。
(5)运行时检查各继电器动作是否正常，线圈是否发热。
(6)运行中测量记录励磁系统数据，必要时给以调整，并记录调试后的数据。
2.1.6限速器。
(1)清洁各部位，各旋转可动部位加油润滑，并观察其转动是否灵活，对速度的变化反应是否灵敏。
(2)检查电器开关动作是否正常。
(3)检查限速器轮和张紧轮的轮槽。轴承及轴的磨损情况，必要时给予更换。
(4)将夹绳钳放下试验限速绳是否在钳口中心，必要时给予调整。
(5)闸车试验，电梯在次上端站，将夹绳钳放下，将限速器动作开关短接，慢车下行，从限速绳被夹住到钳动作为止，其制停距离应符合下表(请点击)要求。
2.1.7测速发电机。
(1)清洁各部位，注意整流子、碳刷、皮带和皮带轮槽不要沾油，碳刷长度不少于5mm。
(2)检查各开关位置，动作是否正常，开关接点是否熔蚀、脱落，接线是否牢固。
(3)检查皮带张力是否正常，必要时给予调整，齿形带脱齿后，应及时更换。
2.1.8旋转编码器。
清洁外部灰尘、油污、外观应无损伤。接线及固定螺栓牢固可靠。
2.1.9地震感知器。
(1)清洁外部灰尘，外观应完好。
(2)震动试验动作正常。
(3)接线及固定螺栓牢固可靠。
2.2轿厢部位定期保养项目及内容。
2.2.1轿厢门装置。
(1)清除各部位灰尘、油泥，导轨及各活动部位加适量的润滑油。
(2)吊门滚轮磨损导致门扇下坠，门下边缘距地坎小于4mm及歪斜时，应调整门滚轮的安装高度或更换滚轮，并同时调整档轮位置，保证合理间隙(档轮距导轨下沿间隙，国产梯小于0.5mm，日本梯小于0.3mm)。
(3)检查调整门联动机构。使绳、链、皮带适度张紧;传动杆各传动关节转动灵活，各固定处不应发生松动。
(4)检查各开关位置是否准确，固定是否牢固，触板等动作是否准确可靠，接线是否可靠，引线与各活动部队位是否有摩擦，如有摩擦，须进行位置调整。
(5)开关门时，注意门电动机速度的变化，必要时给予调整。注意门电阻接线是否有松脱、虚焊。
(6)检查、清理门电动机，轴承加油;直流电动机清理整流子及碳刷。运行时各部位无异常声响及过热现象。
(7)检查门地脚滑块，螺丝是否紧固，滑块距槽底6±2mm，距槽每边0.5～1.5mm，超过此值时应给予调整或更换。
(8)轿门关闭后，门与门之上下间隙不应大于0.5mm，且上段不能有缝隙。
2.2.2导靴。
(1)检查导靴固定螺栓是否紧固;滑动导靴油杯油位应在1/4～3/4油杯高度之内，油质清洁，油芯吸油情况良好，油杯不漏油。
(2)应保证弹性滑动导靴对导轨的压力，当因靴衬磨损而引起松弛时，应加以调整。
(3)检查滑动导靴的靴衬磨损程度(靴衬与导轨间隙一侧为零时，轿厢靴衬的另一侧应小于1mm;对重靴衬的另一侧为2mm。大于此数据时应更换靴衬。以上应在导轨间距最小处测量)。运行中检查导靴无异响。
(4)检查滚动导靴的滚轮是否开胶、断裂，滚轮与导轨上不得有油污;滚轮对导轨工作面不应歪斜，在整个轮缘宽度上与导轨工作面应均匀接触，导靴支架活动部位加油。
(5)运行中检查滚动导靴有无异常声响，必要时，给予更新或调整。
2.2.3钳。
(1)检查各活动部分有否松脱。
(2)停梯状态，用手提拉杆，检查楔块动作是否正常，恢复正常后，检查楔块与导轨工作面间隙两侧应均匀，一般为3～4mm。
(3)钳动作开关位置正确，接线无松动。
(4)各楔部、可动部位轴承等清洁并加油。
2.2.4平层装置。
(1)清洁平层装置及隔磁板的灰尘油渍，紧固各部位螺丝。
(2)停机检查各接点接线是否牢固。
(3)磁铁和开关滚轮位置相对准确，滚轮油加少量润滑油。
(4)检查各层平层度是否符合要求：交流双速电梯平层度，额定速度在0.25m/s、0.5m/s不大于±5mm;额定速度在0.75m/s、1m/s不大于±30mm;交直流快速电梯平层度，不大于±15mm交流调速及直流高速电梯平层度不大于±5mm。
2.2.5轿厢各类螺栓。
(1)检查紧固轿厢各部位螺栓，包括轿厢壁、轿底、防护板、轿厢架及扶手、吊架等螺栓。
(2)各螺栓加少许润滑油。
2.3井道定期保养项目及要求。
2.3.1厅门。
(1)清除门导轨及各部位灰尘、油渍，导轨及各活动部位加适量润滑油。
(2)检查门钢丝绳松紧和磨损情况。门钢丝绳张力检查：以10N力压绳(施力位置见图2请点击)，对开门在开门状态时，绳距为2D/3，关门状态时，绳距为D/3，D是钢丝绳直径。
(3)各活动部位间隙、动作是否正常。
(4)清理电气接点，使各接点接触良好、动作正常。锁钩闭合后，电气接点应保持足够压力，约50～75kg。
(5)检查门脚滑块，各螺丝是否紧固，门脚滑块距地坎槽底6±2mm，距槽每边间隙0.5～1.5mm，超过此值时应进行调整或更换。
(6)厅门关闭后，中分门对口处的间隙不应超过0.5mm，上段对中处不得有缝隙。
2.3.2缓速开关、限位开关、极限开关等。
(1)回路各开关及继电器动作正常。
(2)清扫各开关灰尘，各开关滚轮灵活，接点接触良好。
(3)各开关接线无松脱、无虚焊。
(4)各开关固定牢固，开关与碰铁位置相对准确。轿厢地坎越过上端地坎50～100mm(日本梯20～150mm)时，限位开关动作;轿厢地坎超过端站地坎300±50mm时(日本梯油压缓冲器电梯为250±50mm，弹簧缓冲器电梯为400±50mm)限位开关应该动作。
2.3.3对重装置。
(1)清扫对重装置，并检查各部螺丝有无松脱。
(2)对重块有无压紧，对重底调整铁块固定螺丝是否拧紧。
2.3.4引绳、限速绳、平衡绳。
(1)慢车运行每行1m检查钢丝绳的磨损、破断、扭曲、生锈等情况，如发现以下情况之一时应换绳。Α破断均匀，一个捻距破断4根及以下;b)绳径减少到原绳径的90%以下;c)破断集中在一股或两股中时，破坏最严重的段里，一个捻距在的断丝4根以下;d)因生锈严重，股中个别钢丝过度磨损，一个捻距中的断丝2根及以下。
(2)检查引绳松紧度是否一致，一般用手拉法或弹簧秤测量法。弹簧秤测量时，拉力差应≤5%。
(3)检查绳头组合螺丝及开口销是否脱落。
(4)检查绳与轮槽的接触情况，当各槽的磨损深度相差1/10绳径时，或曳引绳与槽底间隙，小于1mm时，应拆下绳轮车修或更换。
(5)检查曳引绳、限速绳、平衡绳长度。电梯停在上端站平层位置，对重底至油压缓冲器上端面150mm，至弹簧缓冲器上端面200～350mm，低于下限尺寸应截绳。
曳引绳长度符合要求后，测量平衡绳的长度，平衡绳装置的张力轮框应距地面槽钢≥200mm,若低于这个值应截绳。平衡链一般不会伸长，如确实伸长，应检查每个链节接口及两端固定螺栓是否紧固。
检查限速绳张紧装置底部距底坑地面距离是否符合要求，铁臂是否平衡，此距离要求：国产梯，高速梯750±50mm;快速梯550±50mm;低速梯400±50mm;日本梯，200±50mm。低于上述的下限值应截绳。
2.3.5导轨及支架。
(1)检查轿厢及对重导轨支架的螺栓有无松动、开焊和土建连接处有无松动。
(2)清洁各导轨工作面并适当加油。检查导轨接板螺栓有无松动，导轨是否变形。
2.3.6随线。
(1)检查井道中有无与电缆接触的物体，电缆外皮有无操作开裂，电缆有无扭曲。
(2)电梯轿厢在下端站平层时，电缆距井底应为60～350mm，低于60mm应重新绑扎电缆。
2.3.7各类线管、线槽和接线箱的接线柱。
(1)检查轿厢操纵盘、接线箱、中间接线箱各接线柱接线是否牢固，包括电源进线、电机接线、接地线，并清扫接线座。检查各线桩线是否锈和欠线号。
(2)检查机房、井道、轿顶、轿底各线管、线槽有无松脱、欠盖，接地线连接是否牢固。
2.3.8井道清扫。
(1)清扫井道中各部位的垃圾，包括门头盖，地坎两则及对重框架上的垃圾。
(2)清除井道中轿厢、对重、电缆在运行中可能碰撞的障碍物。
(3)清除低坑中垃圾杂物。
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工厂机器维修保养有哪些项目
一、设备的维护保养通过擦拭、清扫、润滑、调整等一般方法对设备进行护理，以维持和保护设备的性能和技术状况，称为设备维护保养。设备维护保养的要求主要有四项：
(1) 清洗设备内外整洁，各滑动面、螺钉、齿条、齿轮箱、油孔等部位无油污、无漏油、无漏气，设备周围切屑、杂物、污物要清理干净；
(2) 整齐 工具、附件、工件(产品) 要放置整齐，管道、线路要有条理；
(3) 润滑良好，及时加油或换油，连续加油，无干摩擦现象，油压正常，油迹斑点，油面光滑，油质满足要求，油枪、油杯、毛毡干净；
(4) 遵守安全操作规程，不超载使用设备，设备安全保护装置完整可靠，及时消除不安全因素。
设备的维护保养内容一般包括日常维护、定期维护、定期检查和精度检查，设备润滑和冷却系统维护也是设备维护保养的一个重要内容。
设备的日常维护是设备维护的基础工作，必须进行制度化、标准化。定期对设备进行维修，制定工作定额和材料消耗定额，并根据定额进行评估，将设备维修工作纳入车间合同责任制评估。
定期检查设备是一种有计划的预防性检查，检查手段除了人的感官外，还有一定数量的检查工具和仪器，根据定期检查卡，定期检查也称为定期检查。检查机械设备的精度，确定设备的实际精度。设备维护应按维护规程进行。
设备维护规程是对设备日常维护方面的要求和规定，坚持执行设备维护规程，可以延长设备使用寿命，保证安全、舒适的工作环境。其主要内容应包括：
(1) 设备应整洁、干净、坚固、润滑、防腐、安全等工作内容、工作方法、使用工具和材料、标准和注意事项。
(2) 日常检查维护及定期检查的部位、方法和标准；
(3) 检查和评定操作工人维护设备程度的内容和方法等。
二、设备的三级保养制
三级维修制度是在总结20世纪60年代中期以来前苏联在华预修制度实践的基础上逐步完善和发展起来的一种维修制度，它反映了装备重心的转变。nt维修管理在我国从维修到维修，反映了我国设备维修管理的进步。预防性维修管理政策更加明确。
三级保养制内容包括：设备的日常维护保养、一级保养和二级保养。三级保养制是以操作者为主对设备进行以保为主、保修并重的强制性维修制度。三级保养制是依靠群众、充分发挥群众的积极性，实行群管群修，专群结合，搞好设备维护保养的有效办法。
(一)设备的日常维护保养
设备的日常维护保养，一般有日保养和周保养，又称日例保和周例保。
1．日例保
日例保由设备操作工人当班进行，认真做到班前四件事、班中五注意和班后四件事。
(1) 前四件事是消化图纸和检查移位记录。根据规定对设备进行擦拭、润滑和润滑。检查手柄的位置和手动操作的部件是否正确、灵活，以及安全装置是否可靠。低速运行检查变速器是否正常，润滑和冷却平稳。
(2) 班中五注意 注意运转声音，设备的温度、压力、液位、电气、液压、气压系统，仪表信号，安全保险是否正常。
(3) 四是关机后关掉开关，把所有手柄放在零位。去除铁屑，污垢，擦拭导轨上的油渍和设备的滑动表面，并将油填满。清洁工作空间，安排附件和工具。填写倒班班和操作台的记录，做好轮班工作。
2．周例保
周例保由设备操作工人在每周末进行，保养时间为：一般设备2h，精、大、稀设备4h。
(1) 外观 擦净设备导轨、各传动部位及外露部分，清扫工作场地。达到内外洁净无死角、无锈蚀，周围环境整洁。
(2) 检查各部件的技术状态，拧紧松动件，调整配合间隙。检查联锁装置和安全装置。传输声音正常，安全可靠。
(3) 液压润滑 清洗油线、防尘毡、滤油器，油箱添加油或换油。检查液压系统，达到油质清洁，油路畅通，无渗漏，无研伤。
(4) 电气系统 擦拭电动机、蛇皮管表面，检查绝缘、接地，达到完整、清洁、可靠。
(二)一级保养
一级保养是以操作工人为主，维修工人协助，按计划对设备局部拆卸和检查，清洗规定的部位，疏通油路、管道，更换或清洗油线、毛毡、滤油器，调整设备各部位的配合间隙，紧固设备的各个部位。
一级维修时间为4-8小时。一级维修完成后，应进行记录，并注意未清除的缺陷。车间机械师应组织检查验收。保证的范围应该是所有企业都在使用设备，关键设备要严格执行。
第一保证的主要目的是减少设备的磨损，消除隐患，延长设备的使用寿命，并为在下一保证期内完成生产任务提供设备保障。
(三) 二级保养
二级维修主要以维修工人为主，操作工人参与。设备维护计划中包括二级维护。对设备进行部分拆卸、检查和修理，对磨损的部件进行更换或修理，对电气部件进行清洗、更换和修理，使设备的技术条件完全满足要求的设备完整性标准的要求。两级维护时间约为7天。
二保完成后，维修工人应详细填写检修记录，由车间机械员和操作者验收，验收单交设备动力科存档。二保的主要目的是使设备达到完好标准，提高和巩固设备完好率，延长大修周期。
实行“三级保养制”，必须使操作工人对设备做到“三好”、“四会”、“四项要求” 并遵守“五项纪律”。三级保养制突出了维护保养在设备管理与计划检修工作中的地位，把对操作工人“三好”、“四会”的要求更加具体化，提高了操作工人维护设备的知识和技能。
三级保养制突破了原苏联计划预修制的有关规定，改进了计划预修制中的一些缺点、更切合实际。在三级保养制的推行中还学习吸收了军队管理武器的一些做法，并强调了群管群修。
三级维护系统在我国企业中取得了良好的效果和经验。三级维护系统的实施，有效地提高了设备的完好率，降低了设备的事故率，延长了设备检修周期，降低了设备大修成本，取得了良好的技术经济效果。
三、精、大、稀设备的使用维护要求
(一) 四定工作
(1) 定使用人员。按定人定机制度，精、大、稀设备操作工人应选择本工种中责任心强、技术水平高和实践经验丰富者，并尽可能保持较长时间的相对稳定；
(2) 定检修人员。精、大、稀设备较多的企业，根据本企业条件，可组织精、大、稀设备专业维修或修理组，专门负责对精、大、稀设备的检查、精度调整、维护、修理；
(3) 定操作规程。精、大、稀设备应分机型逐台编制操作规程，加以显示并严格执行；
(4) 定备品配件。根据各种精、大、稀设备在企业生产中的作用及备件来源情况，确定储备定额，并优先解决。
(二) 精密设备使用维护要求
(1) 必须严格按说明书规定安装设备；
(2) 对环境有特殊要求的设备（恒温、恒湿、防震、防尘）企业应采取相应措施，确保设备精度性能：
(3) 设备在日常维护保养中，不许拆卸零部件，发现异常立即停车，不允许带病运转；
(4) 严格执行设备说明书规定的切削规范，只允许按直接用途进行零件精加工。加工余量应尽可能小。加工铸件时，毛坯面应预先喷砂或涂漆；
(5) 非工作时间应加护罩，长时间停歇，应定期进行擦拭，润滑、空运转；
(6) 附件和专用工具应有专用柜架搁置，保持清洁，防止研伤，不得外借。
四、动力设备的使用维护要求
动力设备是企业的关键设备，在运行中有高温、高压、易燃、有毒等危险因素，是保证安全生产的要害部位，为做到安全连续稳定供应生产上所需要的动能，对动力设备的使用维护应有特殊要求：
(1) 运行操作人员必须事先培训并经过考试合格；
(2) 必须有完整的技术资料、安全运行技术规程和运行记录；
(3) 运行人员在值班期间应随时进行巡回检查，不得随意离开工作岗位；
(4) 在运行过程中遇有不正常情况时，值班人员应根据操作规程紧急处理，并及时报告上级；
(5) 保证各种指示仪表和安全装置灵敏准确，定期校验。备用设备完整可靠；
(6) 动力设备不得带病运转，任何一处发生故障必须及时消除；
(7) 定期进行预防性试验和季节性检查；
(8) 经常对值班人员进行安全教育，严格执行安全保卫制度。
五、设备的区域维护
设备的区域维护也称为维修承包商机制。维修工人承担一定的生产区域的设备维护，工作与生产经营人员做好日常维护、检查、定期保养、计划检修和故障排除，并负责设备完成在辖区内的机率、故障率等评估指标。
区域维修责任制是加强设备维修为生产服务、调动维修工人积极性和使生产工人主动关心设备保养和维修工作的一种好形式。
设备专业维护主要组织形式是区域维护组。区域维护组全面负责生产区域的设备维护保养和应急修理工作，它的工作任务是：
(1) 负责本区域内设备的维护修理工作，确保完成设备完好率、故障停机率等指标；
(2) 认真执行设备定期点检和区域巡回检查制，指导和督促操作工人做好日常维护和定期维护工作；
(3) 在车间机械员指导下参加设备状况普查、精度检查、调整、治漏，开展故障分析和状态监测等工作。
这种设备维护组织的优点是，当紧急修理完成时，它具有高度的可移动性，从而最小化了设备修理中断时间，当班装配工可以在没有人能够进行紧急修理时完成预防性操作并参与计划的修理。
设备维修区域的划分应考虑生产设备的分布、设备状态、技术复杂性、生产需要和维修装配工的技术水平。根据上述因素，车间设备可以分为几个区域，区域维修组也可以根据设备的类型进行划分。生产线设备应按线路划分为维修区。
区域维修队应制定定期检查和精确检查计划，并规定每班定期检查时间。为了防止这些工作干扰生产，应安排在工厂非工作日对设备进行计划检查，并在生产工人午休期间安排每班例行检查。
六、提高设备维护水平的措施
为提高设备维护水平应使维护工作基本做到三化，即规范化、工艺化、制度化。
规范化就是使维护内容统一，哪些部位该清洗、哪些零件该调整、哪些装置该检查，要根据各企业情况按客观规律加以统一考虑和规定。
工艺化就是根据不同设备制订各项维护工艺规程，按规程进行维护。
制度化就是根据不同设备不同工作条件，规定不同维护周期和维护时间，并严格执行。
对定期维护工作，要制定工时定额和物质消耗定额并要按定额进行考核。
设备维护工作应结合企业生产经济承包责任制进行考核。同时，企业还应发动群众开展专群结合的设备维护工作，进行自检、互检，开展设备大检查
确保设施设备及场所处于良好的状态，以提高优质服务的需要。
（一）、设备设施分类根据各类设备设施的功能、用途、重要性等因素对其实行分类管理，分A、B、C三类 如：
A类：监视系统设备，配电房各屏柜，生活泵、消防水泵，消防报警系统，电梯及其它。
B类：排风设备，水箱（池），灭火器材，排污泵及其它。
C类：房屋本体照明设施、室内外插座、各式灯具、水龙头、排水设施、道路及其它。
设备保养对于设备的使用寿命来说异常重要而且对于员工的使用安全也是休戚相关的，经常维修的设备不仅会方便生产，也会保证员工的安全。
这对于工厂来说不仅节约了资金也节约了人力物力，员工对于企业的满意程度也会上升，经常维修和保养也会免去一些有关部门来检查所带来不必要的麻烦。
扩展资料：
设备维修是指为保持、恢复以及提升设备技术状态进行的技术活动。其中包括保持设备良好技术状态的维护、设备劣化或发生故障后恢复其功能而进行的修理以及提升设备技术状态进行的技术活动。
设备维修的基本内容包括：设备维护保养、设备检查检测和设备修理（包括故障修理和主动修理）。
参考资料：
https://baike.baidu.com/item/%E8%AE%BE%E5%A4%87%E7%BB%B4%E4%BF%AE/5946234?fr=aladdin
对施工员安全培训计划书怎么写
起重安全知识培训2011一、起重机械安全技术基础知识
起重机械定义：
起重机械是一种以间歇作业方式对物料进行起升、下降和水平移动的搬运机械。起重机械的作业通常带有重复循环的性质，一个完整的作业循环一般包括取物、起升、平移、下降、卸载等环节。经常起动、制动、正反向运动是起重机械的基本特点。广泛应用于工业、交通运输业、建筑业、商业和农业等。
起重机械分类：
根据起升机构的活动范围不同，分：
1、只有单动作起升机构的起重机械，只能在固定点起降物料或人员，如滑车、葫芦、升降机和电梯等。
2、带有运行机构的电葫芦，可以沿一定线路装卸物料。
3、起重机则可以在三个坐标的空间搬运物料，又分桥式类和回转类。
■相关法规标准
GB6067—85 起重机械安全规程
GB6720－86 起重机司机安全技术考核标准
GB5082－85 起重吊运指挥信号
有关机械设备的基本安全原理对于起重机械都适用，这些基本原理有：设备本身的制造质量应该良好，材料坚固，具有足够的强度而且没有明显的缺陷。所有的设备都必须经过测试，而且进行例行检查，以保证其完整性。应使用正确设备。
(1)主要危害类型
1)翻倒：由于基础不牢、超机械工作能力范围运行和运行时碰到障碍物等原因造成；
2)超载：超过工作载荷、超过运行半径等；
3)碰撞：与建筑物、电缆线或其他起重机相撞；
4)基础损坏：设备置放在坑或下水道的上方，支撑架未能伸展，未能支撑于牢固的地面；
5)操作失误：由于视界限制、技能培训不足等造成；
6)负载失落：负载从吊轨或吊索上脱落。
(2)危害的消除
为了防止起重机械事故的发生，应注意以下事项。
1)识别与测试：所有起重机必须经过测试，而厂商需要给出对每一项测试结果的签字证明。测试结果应与使用说明相符，其中必须清楚地注明安全工作载荷。起重机不允许在超过额定载荷的工况下工作。
2)维护：起重机应该进行例行检查，任何缺陷均需立即修复。检查的记录应予以保留。
3)安全措施：为使起重机安全运行，需要考虑如下一系列安全措施。
①载荷显示，有两种类型：
a．载荷—半径显示器；
b．可提供声音及视觉显示警告的自动安全载荷显示器。
②控制：应是“傻瓜”类型的并有明显标志；
③限位器：为了防止钓钩、滑轮组超出行程范围，应设置必要的安全限位装置；
④出入：应该为操作员提供安全的出入条件，这种出入条件在维护、测试及应急时也应具备；
⑤操作位置：应该相对于吊钩及载荷有良好的视线，而且便于控制操作；
⑥乘员：在没有批准时，不允许有外人进入操作室，而且禁止在吊臂上有人；
⑦吊臂：吊环、吊索、缆线、螺栓及钩链等都要经过检测，必须是无损的而且安装适当，有明显的标志和安全的工作负载，并且使用适当(不要在有尖、角处或者不正常的角度下使用)。
4)操作区：邻近作业区的危害，包括上方电缆及裸露的动力设施都应该进行识别，将其移开或者加以安全保护。起重机要有牢固的支撑，对于新安装的起重机，其支撑所需要的尺度及强度都应该明确。要检测是否有与其他起重机或建筑物相撞的可能性。
5)操作人员训练：起重机的操作人员及加载的工作人员，必须是健康的能适应工作强度要求的人员。作为特种设备操作人员，要进行专门的培训。
厂内机动车辆应该制造良好、没有缺陷，载重量、容量及类型应与用途相适应。车辆所使用的动力的类型应当是经过检查的，因为作业区域的性质可能决定了应当使用某一特定类型的车辆。在不通风的封闭空间内不宜使用内燃发动机的动力车辆，因为要排出有害气体。车辆应加强维护，以免重要部件(如刹车、方向盘及提升部件)发生故障。任何损坏均需报告并及时修复。操作员的头顶上方应有安全防护措施。应按制造者的要求来使用厂内机动车辆及其附属设备。
(1)可能出现的问题
1)翻倒：提升重物动作太快，超速驾驶，突然剥车，碰撞障碍物，在已有重物时使用前铲，在车辆前部有重载时下斜坡，横穿斜坡或在斜坡上转弯、卸载，在不合适的路面或支撑条件下运行等，都有可能发生翻车。
2)超载：超过车辆的最大载荷。
3)碰撞：与建筑物、管道、堆积物及其他车辆之间的碰撞。
4)楼板缺陷：楼板不牢固或承载能力不够。在使用车辆时，应查明楼板的承重能力(地面层除外)。
5)载物失落；如果设备不合适，会造成载荷从叉车上滑落的现象。
6)爆炸及燃烧：电缆线短路、油管破裂、粉尘堆积或电池充电时产生氢气等情况下，都有可能导致爆炸及燃烧。运载车辆在运送可燃气体时，本身也有可能成为火源。
7)乘员：在没有乘椅及相应设施时，不应载有乘员。
(2)危害的消除
为安全使用工业载重车辆，应注意以下事项；
1)作业场所：地面需适合车辆使用，在车辆运动的路线上，地面应平坦且没有障碍物。场地上的堆栈及存放物的布局应合理，当车辆及作业人员必须在有限的空间内穿行时，需要提供必要的通道，且规定有明显标记的行动路线。作业区应禁止行人入内，否则，应在通道上设置明确的标识或适当的警示信号，以标明优先行动的顺序。
对于进出及堆放作业，应有合适的照明条件。装载区域要有适当的布局而且为车辆停放提供三角木楔来稳定停放。在允许的载荷范围内，地面坡度不应超过1：10，否则，要使用制造商指明的在给定载荷下可以在更陡的路面上运行的车辆。电池充电区域应当与作业区分开，要求禁烟、通风并禁止明火。
2)培训：要求操作人员进行培训，考核合格后颁发证书。
二、起重作业安全措施
1. 起重作业十不吊
1)指挥信号不明或乱指挥不吊；
2)超负荷不吊；
3)工件紧固不牢不吊；
4)吊物上面有人不吊；
5)安全装置不灵不吊；
6)工件埋在地下不吊；
7)光线隐暗看不清不吊；
8)斜拉工件不吊；
9)棱角物件没有措施不吊；
10)钢水包过满不吊。
2. 起重作业时的注意事项
1)起重臂下严禁站人
2)整机工作前要调平。
3)风力大于6级应停止工作
4)起重作业时，不要扳动支腿操纵阀手柄。如需要调整支腿，必须将重物放至地面，吊臂位于下前方或下后方，再进行调整。
5)重物作较大时间停止在空中时，驾驶员不许离开操纵室。
6)操作应平衡、和缓、严禁猛拉、猛推、猛操作，严禁带载伸缩。
7)不要用起重机吊拔埋在地下或冻住的物件
8)起升卷扬筒上的钢丝绳圈数，在任何吊重情况下不得小于3圈。
3. 起重作业基本安全规范
1)对重大的起重、吊装项目，必须制定施工方案和安全措施，经交底后方准施工；
2)起重量达到起重机械额定负荷，两台以上起重机械抬吊同一物件，起吊精密的、不易吊装的大件，在复杂场所进行大件吊装，起重机在高压输电线路下方或附近工作，必须办理安全施工工作票；
3)起重机械应备有灭火器材，操作室内应铺设绝缘胶垫，严禁积存易燃物；
4)塔吊等高架起重机，应有可靠的避雷装置；
5)起重机工作应有统一的指挥和信号，指挥应用旗和口哨进行，不宜单独使用对讲机指挥联络。指挥人员应由有经验的起重工担任；
6)起重机在开动及起吊中的每个动作前，司机均应发出信号，无关人员应离开作业区。起吊重物时，任何人不得站在被起吊的重物或吊臂上；
7)起重机严禁同时进行三个动作。当重物接近额定负荷时，每次只许进行一个动作。悬臂式起重机满负荷时，严禁降低起重臂；
8)起重机工作完毕或正在工作中突遇停电，应先将控制器恢复到零位，然后切断电源；
9)遇有大雪、大雾或雷雨时，不得露天进行起重工作。当场地照明不足时，应停止起重作业；
10)遇有六级及以上大风时，应停止露天起重作业；
11)起吊大件时，必须绑牢。吊钩的悬挂点应与吊件的重心在同一铅垂线上。吊钩钢丝绳应保持垂直，严禁在偏位斜吊。落钩时应防止吊件局部着地引起吊绳偏斜，起重物未固定好严禁松钩；
12)爆炸品、危险品（压缩气瓶、酸、碱、可燃油类等）不得起吊。必须起吊时，应采取可靠的安全措施，并经工程师批准后，方可进行。
4. 起重司机驾驶安全作业要点
1)起重设备必须由持有《特种作业操作证》的人员操作；
2)每班工作前进行一次空载试验，检查各部位有无缺陷，安全装置是否安全可靠；
3)与地面指挥人员进行充分的信息交流，吊车运行前，应先鸣信号，禁止吊物从人头上驶过；
4)起重机操作必须遵照稳、准、快、安全、合理五个标准进行；
5)当吊运重物降落到最低位置时，卷筒上所存钢丝绳不得少于两圈；
6)吊运接近额定负荷重物时，应先进行试吊，即在距地面不太高的空中起落一次，以检查制动装置是否可靠。
三、起重吊装作业安全操作规程
1. 吊装作业人员必须持有特殊工种（起重）作业证。
2. 吊装作业前，应预先在吊装现场设置安全警戒标志并设专人监护。非吊装作业人员禁止入内。
3. 吊装作业人员必须佩带安全帽，高处作业必须绑安全带。每次吊装作业前，应对起重设备，起重葫芦、钢丝绳、揽风绳、吊扣等各种机具进行各项检查。如有异常，应在作业前排除。
4. 起吊物应绑挂牢固。吊钩悬挂点应在吊物重心的垂直线上，吊钩钢丝绳应保持垂直，不得偏拉斜吊。落钩时应防止由于吊物局部着地而引起吊绳偏斜。吊物未固定时严禁松钩。
5. 起吊大件或不规则组件时，应在吊件上拴以牢固的溜绳。
6. 起吊前应检查起重机械及其安全装置；吊件吊离地面约10cm时应暂停起吊并进行全面检查，确认正常后方可正式起吊。
7. 起重工作区域内无关人员不得逗留或通过；起吊过程中严禁任何人员在起重机伸臂及吊物的下方逗留或通过。对吊起的物件必须进行加工时，应采取可靠的支承措施并通知起重机操作人员。
8. 起重机吊运重物时一般应走吊运通道，严禁从人员的头顶上方越过。
9. 严禁以运行的设备、管道以及脚手架、平台等作为起吊重物的承力点；利用构筑物或设备的构件作为起吊重物的承力点时，应经核算；利用构筑物时，还应征得原设计单位的同意。
10. 起重机的指挥人员必须经有关部门按GB5082的规定进行安全技术培训，并经考试合格、取得合格证后方可上岗指挥。
11. 指挥人员发出的指挥信号必须清晰、准确。
12. 在开始起吊时，应先用微动信号指挥，待负载离开地面10cm~20cm并稳定后，再用正常速度指挥。在负载最后降落就位时，也应使用微动信号指挥。
13. 指挥人员应站在使司机看清指挥信号的安全位置上。当跟随负载运行指挥时，应随时指挥负载避开人员和障碍物。
14. 指挥人员不能同时看清司机和负载时。必须增设中间指挥人员以便逐级传递信号，当发现错传信号时，应立即发出停止信号。
15. 负载降落前．指挥人员必须确认降落区域安全时．方可发出降落信号。
16. 当多人绑挂同一负载时，起吊前，应先作好呼唤应答，确认绑挂无误后，方可由一人负责指挥。
17. 同时用两台起重机吊运同一负载时，指挥人员应双手分别指挥各台起重机，以确保同步吊运。
18. 指挥人员应佩带鲜明的标志，如标有“指挥”字样的臂章、特殊颜色的安全帽、工作服等。
19. 司机必须听从指挥人员的指挥，当指挥信号不明时，司机应发出“重复”信号询问，明确指挥意图后，方可开车。
20. 司机必须熟练掌握标准规定的通用手势信号和有关的各种指挥信号，并与指挥人员密切配合。
21. 当指挥人员所发信号违反本标准的规定时，司机有权拒绝执行。
22. 司机在开车前必须鸣铃示警，必要时，在吊运中也要鸣铃，通知受负载威胁的地面人员撤离。
23. 在吊运过程中，司机对任何人发出的“紧急停止”信号都应服从。
四、起重伤害事故预防
1. 使用起重设备起重一切物料都必须由持有司索工上岗证人员进行指挥，散料应用吊篮装置或专用容器装好后才能起重。
2. 起重作业前，应预先设置起重区域，并设专人监护。非起重作业人员禁止在起重区域内通过或逗留。
3. 每次起重作业前，现场指挥人员应对起重设备，手拉葫芦、钢丝绳、卡环等各种机具进行各项安全检查，如有异常，应在作业前排除。
4. 重物应绑挂牢固，绳索经过带有棱角、锋利刃口处必须采取包垫半圆管、木板、胶皮等安全防护措施保护绳索不被割伤。吊装物边缘锋利且无防护措施或防护措施不到位时严禁起吊。
5. 吊钩悬挂点应在吊物重心的垂直线上，吊钩钢丝绳应保持垂直，不得偏拉斜吊。落钩时应防止由于吊物局部着地而引起吊绳偏斜。吊物未固定时严禁松钩。
6. 在开始起吊时，起重指挥人员应先用微动信号指挥，重物吊离地面约10cm时应暂停起吊并进行全面检查，确认正常后方可正式起吊。在负载最后降落就位时，也应使用微动信号指挥。起吊大件或不规则组件时，应在吊件上拴以牢固的溜绳。
五、使用钢丝绳的安全规定
1. 钢丝绳在使用中不得超负荷，不应受冲击，在被吊物件棱角处要加以包垫，捆绑时若多点或多圈受力，注意一定要使钢丝绳受力均匀。
2. 使用后的钢丝绳应盘绕好，存放在干燥的地方，并定期检查、上油和保养。
3. 钢丝绳在机械运转中不要与其它物件摩擦。
4. 钢丝绳禁止与带电金属（包括电缆、电焊机线）接触，以免烧断或受热后降低其抗拉强度。如在有电焊线或带电地区工作时，应采取绝缘措施，在接近高温的物件上使用钢丝绳时，应采取隔热措施。
5. 钢丝绳的连接
5.1用绳卡连接时，应满足以下要求：
φ7—16mm钢丝绳，需用绳卡个数3个
φ19—27mm钢丝绳，需用绳卡个数4个
φ28—37mm钢丝绳，需用绳卡个数5个
φ38—45mm钢丝绳，需用绳卡个数6个
同时应保证连接强度不得小于钢丝绳破断拉力的85%。
5.2绳卡压板应在钢丝绳长头一边，绳卡间距不应小于钢丝绳直径6倍。
6. 多绳股位置无变动，摩损轻微，且无绳股凸起现象的，合用程度为100%，可用于重要场合。
7. 有下列现象时，合用程度为75%，可用于一般场合。
（1）各股钢丝绳已有变位、压扁及突出之处，但尚未露出绳芯；
（2）钢丝绳个别部分有锈痕；
（3）股与股之间没有搅乱现象；
（4）没有绳股凸出、磨出鳞片及绳股轻微扭曲等现象；
（5）绳表面上的个别钢丝有尖刺（断丝）时，每米长度内的尖刺数目不多于钢丝总数的3%；
8. 有下列现象时，合用程度为50%，可用于次要场合：
9. 钢丝绳表面的尖刺数目，每米长度内不超过钢丝总数的10%；
10. 个别部分有凸出、压扁及绳股变位现象，但合长不超过总长的40%，且未露出绳心；
11. 个别部分有显著锈痕；
12. 个别股与股丝与丝之间有搅乱现象；
13. 绳股凸出不太显著；
14. 报废的判断
15. 整根绳股断裂。
16. 绳的纤维芯破坏或里面钢丝断裂而造成绳径的显著减小时。
17. 外部及内部的磨损及腐蚀，经确认比较严重
18. 绳股及钢丝挤出、压扁、扭结、绳径局部增大或变小，绳芯外露、波浪形以及局部外层钢丝伸长呈笼形等严重变形。
19. 由受损或电弧作用而引起的损伤。
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