球化率是2级好还是三级好
三级
国内普通球墨铸铁铸件的球化级别要求达到4级以上，（即球化率70%，）一般铸造厂达到的球化率为85%左右。近年来，随着球墨铸铁生产的发展，尤其是在风电铸件生产和铸件质量要求较高的行业，要求球化级别达到2级，即球化率达到90%以上。铸造厂通过对QT400-15原采用的球化、孕育处理工艺以及球化剂、孕育剂进行分析、改进，使球墨铸铁的球化率达到了90%以上。
拓展资料：球化率及球化级别是按照GB/T9441-1988《球墨铸铁金相检验》评定的，该标准将球化级别分为6级。首先观察整个受检面，之后，从最差的区域开始，连续观察5个视场，以其中3个最差视场的多数对照级别图谱评定。
球墨铸铁球化率计算公式
球墨铸铁球化率计算公式为0.1254V-620.4=kk。根据查询相关资料信息，声速代入下面这个公式中的V，算出球化率，球墨铸铁球状化率算出式0.1254V-620.4=kk，球状化率(%)V，声速(m/s)。
球墨铸铁球化率怎么快速判定？
【球墨铸铁球化率快速判定的方法】在铸造生产线上炉后快速无损检测铸件球化率是很必要的，球化率的检测就更需要自动检测系统来进行。为此，采用超声波法，同时引进计算机系统以实现自动检测、自动控制，以实现生产线上的快速自动检测。球墨铸铁球化率的超声检测系统就是这样一种实用的自动检测系统。该系统既可显示球化率的等级，又能对废品进行报警显示。
超声波在球墨铸铁件中的传播速度与球铁本身的球化程度有一定的线性关系，即球化程度越好，超声波传播速度越高，反之则低。因此通过测量球墨铸铁的超声波传播速度就可以检测其球化率。本检测系统原理见下图。
由图可见，该系统由超声发射、超声接收放大、数据采集、厚度偏差接收电路、a/d转换、时序控制及计算机系统组成。整个系统由计算机控制，通过采集及数据分析检测出球化率。计算机控制时序信号，一方面触发超声发射电路发出脉冲信号，以激励发射换能器发射超声波，另一方面产生同步信号，使超声波接收电路开始采集接收的超声波信号,厚度偏差接收电路开始测出试样厚度误差，同时送往计算机进行数据分析、计算，以判断其球化率。计算机将其声速、球化率等级和不合格报警等信息显示在显示器上，也可以送往打印机打印。
在铸造行业，球墨铸铁件的球化率是产品的一个重要质量指标，它反映了产品的合格率。球化率的检测方法有金相法、超声波法等。金相法需要人工操作，不适应于生产线上的检测，只能进行小批量的样品检测。超声法则是一种理想的无损检测方法，适于生产线上的快速检测和判定。球墨铸铁球化率超声检测系统具有操作简单、检测速度快、结果准确、性能稳定的特点，可实现自动检测、自动控制,适用于对一般球铁铸件的球化质量的在线检测。
球化等级4级合格吗
合格
为了保证球化质量的稳定性，按照国家及国际标准要求：球化等级不低于4级，球化率大于70%。实际上，在炉前检验不低于4级的标准，在生产中是很难稳定质量的。随着浇注时间的推后，前面浇的产品合格，后面浇的产品球化等级不合格，产品报废，由于很多企业产品没有可追朔性要求，导致浇注出来的产品很难区分出来。对于有力学性能有严格要求的产品，特别是汽车上或其它设备上的保安件，一但漏检，使用材质不合格的产品，就有可能出现重大事故和人员伤亡。所以在实际生产中，炉前控制标准不得低于3级，对于要求严格的产品，甚至不低于2级，即球化率大于90%。为了保证球化率符合要求，给工人一定的操作空间，不得不加大球化剂量。有些企业球化剂加入高达1.8%以上。
由于球化剂的加入量大，镁的吸收不稳定。产品很容易出现白口、加工性能差、石墨形态恶化、球化率低、材质不合格、产品渣孔、气孔严重等问题。对于经验比较缺乏技术和生产管理人员，出了问题，甚至很难从中找出真正的原因。质量也很难稳定。