八大浪费的如何消除八大浪费
1. 通过实施自动化和愚巧化（防呆化）措施，改进生产方式，重点在于建立工厂生产标准，并对产品进行全数检查，确保流程作业无停滞。2. 工程设计应合理控制规模，重新评估作业内容，并对生产中的治工具进行改进，以减少不必要的加工浪费。同时，推动价值工程（VE）和价值分析（VA）同样重要。
3. 优化生产现场布局，采用U型布局以实现首尾相连，减少移动浪费。改进工人动作，消除与工作无关的动作，并优化动作设计，以节省劳动力并减少动作浪费。
4. 减少搬运浪费的关键是减少搬运次数。采用后拉式看板生产系统，按照订单需求生产，直接将产品运送到客户手中，以减少库存积累，从而减少搬运次数。
5. 改变库存意识是减少库存浪费的关键。实施平准化生产，实现生产流程的连续性，并严格执行看板系统，以降低库存水平。
6. 根据销售数据和市场经验，合理安排生产计划。及时响应市场变化，调整生产策略，以维持最小合理库存。
7. 合理安排生产计划，确保生产前一天备齐所需原材料。生产管理人员应优化生产安排，及时查询原材料供应情况，并对生产进行统一规划。
8. 加强管理，协调工厂各部门，促进紧密合作。注重各部门间的协作，以实现工厂资源的最优化利用，从而减少管理层面的浪费。
如何消除生产现场八大浪费
消除生产现场八大浪费需要剔除之取消回收瓶子作业，合并可以请购单和采购单合并一张，重排把检查工程移到前面，简化动作有其它更经济有效的方法，取代配件、动作、方法。改善方法：
1、剔除剔除后仍可达成目的则剔除之取消回收瓶子作业，改用纸容器，不必回收；取消不必要的外观检查。
2、合并现行作业一定要分开做合并可以请购单和采购单合并一张；一边加工一边检查。
3、重排现行作业顺序改变或转过来可以合并可以吗检查身体的X光车；把检查工程移到前面。
4、简化现行作业、动作有其它更经济有效的方法。治具的使用；使机器操作更简单。
5、取代现行作业中的配件、动作、方法等可以取代而产生更高效率的即可取代。
八大浪费：
1、等待的浪费：造成的原因不外乎：作业不平衡（作业安排不当）待料、不良品质监视机器或人机不配合，如此就无个人效率而言了。
2、搬运的浪费：包含物品取放、积存、移动、整理，工作站间距离过远或以工作站为区分的集中式的水平布置。
3、不良品的浪费：未能及早预防或发现不良品之来源所产生 。
4、动作的浪费：无意义工作、无必要的反转、步行、弯腰、对准、直角转弯及第四或第五级之动作，最起码不摇头、不转身、不独臂。
5、加工的浪费：于加工程序中是否可以删除、合并、重排、简化、取代。
6、库存的浪费：为工厂里万恶的根源，库存会造成下列诸多的浪费，不必要的浪费：堆积、占地、搬运、盘点、防护措施不当之变质找寻。造成管理没有警觉性。如设备故障、不良品发生、换模时间过长不能立即显在化，尚包含人员过剩、设备能力不平衡之问题亦被隐藏，库存多就好比水位高，将暗礁（问题）掩没了。
7、生产过剩的浪费：是最大的浪费，多做或早做，卖不出去就是浪费，并非多做就是效率高，早做就是降低产能损失，不做白不做，设备还不是闲置；R.O.I偏低，这是极大的误解。因为它只是提早用掉了材料及人工费，也将等待之浪费隐藏起来，令管理者漠视等待之发生及存在，更会积压制程品产生占空间、搬运之浪费，无法达到先进先出之期许。
8、管理的浪_：内部进料检验。
八大浪费是指什么
八大浪费指的是不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。八大浪费是定义工厂在生产方式中的，其浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。凡是超出增加产品价值所必需的绝对最少的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。
因此，生产方式所讲的工厂的浪费归纳为八大种，分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费，简称为八大浪费。
消除浪费的方法：
1、做好自动化，愚巧化（防呆化）的生产方式，着重于工厂生产标准的建立，对生产的产品作出全数检查，以达到无停滞的流程作业。
2、在加工的过程中工程设计也该适量化，对作业内容要进行重新的评估，对生产中治工具进行改善，减少加工不必要的浪费，同时VE和VA的推动也同样重要。
3、改良生产现场布置，多数生产现场以u字形生产布置，以达到首尾接应的效果，减少路线的浪费，改良工人动作的浪费，减少工人在生产过程中一切和工作无关的动作，并改良其动作，以达到最省力情况下完成工作，减少不必要的动作浪费。
4、减少搬运的浪费最重要的是减少搬运的次数，所以企业生产还是要符合后拉式看板生产，以达到在接到订单后就生产所需产品的数量，生产完后直接运送到客户手里，以减少库存的产生，减少了搬运的次数。
5、库存的浪费最主要是库存意识的改革，在生产方式中要尽量符合平准化生产方式，使生产整流化，而且看板生产也要彻底贯彻实施，以减少库存产生。
6、工厂生产应该根据销售经验，合理安排生产计划，同时及时根据市场的变化，调整生产计划，以达到最小合理库存。
7、要合理安排工厂的生产计划，在生产前一天要将所需的原材料贮备好，生管要合理安排工厂生产的计划，在接单后，立即查询所需原材料的上游厂家的生产情况，并对工厂的生产有着统一的规划。
8、管理的浪费最主要是对工厂各部门进行协调管理，使各部门紧密结合在一起，注重于工厂各部门的合作，以达到对工厂资源的最合理的利用。
以上内容参考：
https://baike.baidu.com/item/%E5%85%AB%E5%A4%A7%E6%B5%AA%E8%B4%B9/2272340?fr=aladdin
八大浪费如何消除八大浪费
为了消除八大浪费，企业需从多个方面着手。首先，引入自动化与防呆化生产方式，建立严格的生产标准，全数检查产品，确保流程顺畅无阻。在设计过程中，应适量化作业内容，改善治工具，减少不必要的加工浪费。同时，推动价值工程（VE）和价值分析（VA），优化生产流程。
生产现场布置应进行改良，采用U型布局，减少往返路线浪费，优化工人动作，减少非生产性动作，提高工作效能。减少动作浪费，实现最省力工作。
减少搬运浪费的关键是减少搬运次数。企业应采用后拉式看板生产，根据订单需求生产产品，直接配送至客户，降低库存，减少搬运。
库存浪费需改变库存意识，采用平准化生产方式，减少库存积压。彻底实施看板生产，优化库存管理。
根据销售经验合理安排生产计划，及时调整生产计划以适应市场变化，以最小化合理库存。
合理安排生产计划，确保生产前原材料储备充足，生产管理统一协调各部门，实现资源合理分配，提升整体效率。
最后，管理浪费的核心在于协调各部门工作，加强部门间合作，实现资源优化配置，提高工厂运营效率。
生产现场中七大浪费包含哪些内容？我们应该从哪些方面合理改善？
生产现场中七大浪费有等待的浪费、搬运的浪费、不良品的浪费、动作的浪费、加工的浪费、库存的浪费、制造过多（早）的浪费。消除各种浪费并不仅仅只是为了较多地降低一些成本，消除各种浪费，还会带来比降低成本更大的价值，缩短生产过程周期时间，因为在生产过程中的所有浪费，最终都会转嫁到生产过程周期时间的延长上。
改善七大浪费的措施如下：
1、按客户需求的节拍生产，杜绝生产过剩。要按节拍时间生产，首先要实现生产线工位平衡和排产均衡，并按量和品种小批量化生产，再采用看板拉动的方式，遵守看板指令做到不提早发出信息和不提早生产，抑制生产过剩。这需要计划、物流和制造工程团队从机制上改变生产体系，才有可能实现；
2、通过缩短生产过程周期时间和降低生产线停线风险，以及与主生产线同期生产，实现库存的降低。这也是需要我们从机制上改变生产系统，才有可能达到；
3、通过优化各工程布局，并让生产工序形成流动，实践后工序到前工序取件的方式，削减搬运次数和搬运距离，以降低搬运的浪费；
4、通过实践标准作业，并基于标准作业持续改进，消除作业中多余的动作和过度加工的浪费，同时实现过程周期时间的缩短，以及对在制品的控制；
5、各工序内内建质量控制的机制，比如防错，预防次品和返工的浪费；
6、健全设备的保全机制，消除设备停线导致的等待浪费。通过多能工的培养和少人化的配置，实现人员作业的自调节和平衡，减少人员作业的等待；
7、运用VSM工具，将整个生产过程的物料和信息的流动系统地呈现在图上，让物料和信息的停滞一目了然，从而找出在什么地方存在何种浪费，并从系统和全局的视角，发现制约系统效率和过程周期时间的主要浪费点和问题，以驱动问题的解决和浪费的消除。